阿特拉斯博莱特空压机

[打印] [关闭] 发布时间：[2016-08-06 14:26]

　　解读压缩机行业五大发展制约因素

　　虽然我国压缩机行业规模已连续多年稳居世界第一，但大而不强，还存在诸多问题。随着我国压缩机行业告别高速增长时代，进入调整期和转型期，行业长期积累的深层次矛盾更加凸显。高、低端产品产能矛盾制约行业发展、压缩机行业研发平台仍显不足，创新能力弱、服务型制造发展滞后、产能过剩矛盾突出，竞争环境有待改善、国产化难推进已经成为制约我国压缩机行业发展的几大短板。这也是“十三五”期间，我国压缩机行业发展亟待解决的主要问题。

　　高、低端产品产能矛盾制约行业发展

　　压缩机属于通用机械，既有通用性也有不通用性。有时候说压缩机不通用，有时也说通用。越高端的产品，压缩机是不通用的;而越是通用，压缩机产品的技术含量越低。行业既有价值几千万元的高端大型轴流、离心压缩机，也有只卖两三千块钱的小型移动活塞机。而目前行业里绝大多数企业，都是在生产低端的“通用性”产品。行业虽然在过去十多年里有着高速增长、规模得到了快速发展，但现在来看，行业的结构很不合理，产品同质化严重、产能过剩严重，只能是在中低端市场上拼搏厮杀。

　　以西气东输管道为例，其干线上已建成并投入使用的天然气增压站都主要采用GE和RR离心式压缩机产品。国产离心式压缩机的研发以沈阳鼓风机集团(以下简称沈鼓)为代表，但其在设计和制造方面仍处于起步阶段。目前国内长距离的天然气管道使用的压缩机组基本都从国外进口，仅有少量站点采用沈鼓生产的国产机组或将其作为后备机组，因此建设成本高，而且维修、备件及相关服务都需要依赖国外公司。

　　研发投入不足，创新能力弱

　　“重销售轻研发”是我国压缩机行业的通病，平均年投资比例不足5%。造成这一现状的主要原因之一是：我国压缩机生产企业主要由几大主机厂+几百组装工厂构成。很多企业认为成套厂商只需组装机器，无需投入研发，由此便造成了行业产品性能整体偏低、同样主机却质量不同……

　　在压缩机高端应用领域，研发能力弱，与国际同行技术差异大也较为明显。同时，行业共性技术研究能力严重滞后于行业发展，可以说是其它行业拖累了压缩机行业的进步。以天然气压缩机为例，目前在排水采气和集气处理领域，国产成套压缩机组可以满足国内油气田使用，基本可以替代进口机型。但是这些天然气压缩机主要是在进口主机和阀门等零部件的基础上进行橇装的成套压缩机组，主要零部件依赖进口。在技术参数方面，国产压缩机的最大功率和最高工作压力与国外机型相比，还有一定的差距。在使用寿命和可靠性方面，国产机的易损件寿命、连续运转时间普遍低于进口机型。在管道输送领域，特别是对于大型长输管道，国产机的应用远远不如进口机。目前国产长输管道输送用离心式压缩机只有沈鼓和陕鼓可以制造。然而其在设计和制造方面仍然处于起步阶段，维修、备件及相关服务都需要依赖国外公司。在储气库领域，国产压缩机无法完全满足储气库的工况要求，因此主要采用进口机型。

　　我国压缩机行业经多年发展，压缩机设计、制造水平有了较大提高，产品的性能指标基本接近国际水平，但产品可靠性和造型设计方面与国际先进水平还存在较大差距。产品可靠性应作为压缩机行业“十三五”的发展重点，使我国压缩机制造大国逐步走向制造强国。

　　因此，要鼓励现有的国家级产品检测中心建立产品可靠性测试平台，为企业产品可靠性提供技术服务，在全行业逐步推行产品可靠性考评;鼓励企业加快产品试验、检测等技术基础平台建设，为产品开发、性能测试等提供基础保障。建议政府相关部门在政策和资金上给予扶植。

　　服务型制造发展滞后

　　同发达国家相比，我国压缩机行业中传统加工制造比重过高，对实物产品生产的依赖过大，基于客户需求的整体解决方案业务所占比重较小，服务活动对质量品牌的影响尚不明显，服务增值贡献度不高。

　　比如，在西气东输管道建设中，除设备以外，GE公司还提供包括压缩机组安装、调试、使用培训等服务，以及相关产品备件，这是一整套的客户需求服务。而我国压缩机行业内大多数企业的所谓“压缩空气方案解决”，实际上就是卖机器。无法有效的涉足用户整个压缩空气生产、输送、使用、处理的整个环境，更不用说参与到工艺设计优化和循化水系统、电力系统、基础建设等环节中去。总的来说，如果参与程度不深，客户选别人实在无可厚非。

　　通过大力发展制造服务业，企业不仅会增强竞争力，还可以创造市场。比如，以前是制造、销售压缩机设备的，但是现在可以不仅卖压缩机设备，还建立压气站直接卖气，搞能源合同管理、租赁经营等等。有的企业已经引入了汽车4S店的模式，将过去的经营模式改变了，取得了良好的运行效果。此外，还可为用户提供远程监控、创新售后服务模式、借鉴互联网思维等服务。

　　产能过剩矛盾突出，竞争环境有待改善

　　多年来，压缩机行业发展方式粗放，行业生产规模不断加大，部分产品产能扩张较快。在国内外市场需求疲软的情况下，部分行业产能过剩矛盾日益突出，富余产能短期内难以得到有效化解。

　　有数据显示，截止2014年末，压缩机行业共有486家企业，拥有资产总额1425亿元，全年实现主营业务收入1852亿元，实现利润总额106亿元，每家企业平均利润不足2000万。主机生产企业200多家，其中螺杆压缩机产能达到40万台，库存高达15万台。而2015年国内市场需求才15万台，这意味着全行业一年不生产，现有库存都能满足需求，而国际市场的需求也仅和国内相当。让情况更加复杂的是，外资品牌还在不断进入中国，而国内的新品牌也在不断增加。另一方面，随着整个国民经济进入“新常态”，压缩机行业也跟其它许多行业一样，用户需求进入调整期。经过十几年的高速增长，行业的体量已经从当年的几亿发展到了现在的近三百亿。基数如此庞大的情况下还要保持像过去一样的高速增长不现实。

　　目前压缩机行业市场化程度日益提高，但市场机制在资源配置中的决定性作用还没有完全发挥，市场仍存在无序竞争、恶性竞争等诸多现象，阻碍了行业健康发展。行业中仿制、假冒现象仍有存在，企业创新活动得不到有效保护。部分企业通过减少材料量、减少配件、降低材质来降低制造成本，严重影响了产品的质量和可靠性，扰乱了市场竞争秩序。用户拖欠企业应收账款的现象时有发生，损害了企业与用户之间的商业交易信用环境。

　　国产化难推进 需各方共努力

　　目前，国产高端压缩机产品推广应用困难，甚至有些产品已经达到国际领先水平，但在国内市场的认可度、被采用率却不高。在一些政府部门采购或企业招标过程中，歧视现象仍然存在，用户单位常常通过或明或暗的方式，将本国企业和产品排除在外，存在着用户企业歧视国产主机企业、主机企业歧视国产关键零部件的现象，尤其是主机企业对支持关键零部件国产化缺乏压力和动力，缺乏承担风险的机制，创新产品很难被认可或获得应用机会。

　　有很多首台套需要实现国产化，但国产化之后必须要做到产业化!前些年在政府的关注、企业的努力、协会的协调等各方力量团结协作的情况下，我们国家在首台套国产化方面取得了很多成就。但是首台套国产化之后就没人管了，成了“唯一台套国产化”。国产化是首先的，因为没有第一台就不可能有第二台。但之后，全社会从上至下都要推进其产业化，否则就变成“唯一台套国产化”。

　　因此，政府相关部门需要集中行业优势，对主要承担单位进行合理分工，重点抓好一批承担任务的企业;研发费用尽可能向承担任务的骨干企业倾斜，鼓励和支持基础较好的企业，通过上市或其它融资方式加强技术改造，提高企业承担国产化任务的能力;制造企业也需加大研发和改造投入，以争取更大的突破;业主单位有义务也有责任积极协助制造企业做好重大装备的研发工作，业主单位之间还要加强国产化经验的交流，共同推进重大技术装备国产化。

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